Wir zeigen Ihnen Schritt für Schritt, wie Ihr Schneidebrett gefertigt wird

1. Schritt: Die Idee

Alles beginnt mit einer Idee

Es ist kein Geheimnis, dass wir nicht nur die hochwertigsten Schneidebretter herstellen, unsere Designs sind zugleich einzigartig & wunderschön.

 

Viele Designs und Muster sind bereits mehrere Jahrzehnte alt, andere wiederum neu und sehr frisch. Es ist uns eine Freude, Altes und Neues zu kombinieren, um unseren Kunden die Exklusivität & Ästhetik zu gewährleisten, welche Sie mit dem Kauf eines Schneidebrettes aus dem Hause Schütz unter anderen erhalten.

2. Schritt: Das richtige Holz

Die wichtigsten Bestandteile

Die von uns verwendeten Hölzer sind ohne Zweifel wunderschön & edel, doch kommt es bei unseren Designs auf die abgestimmte Kombination dieser wertvollen Hölzer an.

 

Nach dem Erstellen eines Designs überlegen wir erst einmal, welche Hölzer zusammen in diesem spezifischen Design harmonieren. Dies ist so wichtig, da die Musterung & Färbung der Hölzer das Gesamtbild jedes Schneidebrettes bestimmen.

3. Schritt: Hobeln

Es fliegen die Späne

Beim Hobeln zeigt sich, was die Hölzer wirklich taugen. 

 

Vor dem Zuschnitt müssen die Hölzer erst auf eine gleiche Stärke gebracht werden. Dies ist so wichtig, da die folgenden Arbeitsschritte sonst nicht möglich wären. Man könnte unterschiedlich dickes Holz unmöglich perfekt genau zusammen leimen.

4. Schritt: Ablängen & Grober Zuschnitt

Es geht zur Sache

Die edlen Hölzer, welche wir für unsere Schneidebretter verwenden, müssen selbstverständlich in Form gebracht werden.

 

Die Hölzer werden erst einmal grob zu geschnitten, da es sich bei von verwendeten Hölzern ausschließlich um Harthölzer handelt, ist dies auch nötig. Beim Sägen kommt es oft zu Problemen, da selbst unsere hochwertigen Schelling & Altendorf Anlagen oft mit der Härte dieser Hölzer leichte Schwierigkeiten haben – unschöne Verbrennungen oder Sägeblatt-Spuren sind die Folgen.

5. Schritt: Schleifen

Es muss perfekt sein

Nachdem wir die Hölzer für unsere Schneidebretter grob zugeschnitten haben, müssen wir es Millimeter genau zuarbeiten. 

 

Es ist essenziell für unsere Manufaktur-Arbeit, konstant sauber & ordentlich zu arbeiten.

Die kleinste Unstimmigkeit im Holz von gerade mal einem Millimeter kann das Gesamtbild eines Schneidebrettes negativ beeinflussen. Dies ist der Grund, weshalb wir die unterschiedlichen Hölzer nach dem groben Zuschnitt genau zuarbeiten. Durch mehrfaches Schleifen können wir dies gewährleisten.

6. Schritt: Genauer Zuschnitt

Der Umwelt zur Liebe wird gespart

Wir verwenden nicht nur FSC-zertifiziertes Holz für unsere Schneidebretter, wir halten durch genaue Berechnungen den Verschnitt so gering wie nur möglich.

 

Unsere edlen Harthölzer stellen einen sehr hohen Materialeinsatz dar, welchen wir selbstverständlich gering halten wollen. Davon profitiert vor allen die Umwelt, da auf diese Weise so wenig wertvolles Holz wie nur möglich ungenutzt bleibt.

7. Schritt: Kontrolle

Kontrolle gewährleistet Präzision

Wir gehen doppelt sicher, dass unsere Hölzer wirklich zu 100 % perfekt zusammen passen vor dem Leimen. 

 

Wie bereits erwähnt kann schon nur ein Millimeter Unterschied in der Breite des Holzes das Gesamtbild unser Schneidebretter negativ beeinflussen. Dies vermeiden wir, indem wir die Breite doppelt kontrollieren vor dem Leimen.

8. Schritt: Leimen

Verbindungen für die Ewigkeit

Der Leim ist unverzichtbar für Herstellung unserer edlen Schneidebretter.

 

Machen Sie sich keine Sorgen um unseren Leim:

Ihm wurden früher Menschenleben anvertraut!

Unser Propellerleim ist nicht nur lebensmittelverträglich, er ist auch wasserfest. Sie müssen sich also in keinem Moment ansatzweise Sorgen machen, dass der Leim durch ein feuchtes Schneidebrett in irgendeiner Weise an Festigkeit verlieren könnte oder gar aufquellen könnte.

Dies ist ausgeschlossen! 

Nachdem der Leim aufgestrichen wurde, wird er sehr fest per Hand zusammen gepresst. Dies machen wir mit sogenannten Leimzwingen der Firma Lust, diese leisten uns seit über 50 Jahren gute Dienste.

9. Schritt: Härten & Leim entfernen

Der abstehende Leim muss ab

Es dauert mehrere Stunden bis der Leim hart ist, doch die Zeit lohnt sich.

 

Das Trocknen des Leimes dauert in der Regel etwa 5 Stunden. Die Angabe des Leim-Herstellers liegt bei 3 Stunden, doch gehen wir zusätzlich auf „Nummer Sicher“, um so absolute Festigkeit zu garantieren. Nach dem Trocknen wird der hart gewordene Leim, der absteht, sorgsam mit einem Stecheisen entfernt.

In den meisten Fällen bleibt es allerdings nicht beim einmaligen Leimen.

10. Schritt: Schleifen

Es geht um Präzision

Es muss genau sein, sehr genau.

Nachdem die Hölzer zusammen geleimt worden sind, müssen diese wieder einmal auf eine konstante Stärke geschliffen werden. Dies ist essenziell, da auch nur geringste Unterschiede in der Stärke des Holzes die Genauigkeit bei der Herstellung und somit das Endprodukt negativ beeinflussen würde.

Wir erlauben uns keine Fehler.

11. Schritt: Sägen, Schleifen, Kontrolle

Alles auf Anfang

Nach dem Sägen, Schleifen & Kontrollieren folgt das erneute Sägen, Schleifen & Kontrollieren.

Diese Schritte folgen bei den meisten Schneidebrettern, welche wir herstellen.

Um Ihre Zeit zu sparen, verkürzen wir die Beschreibung dieser aufwendigen Arbeitsschritte in diesem Punkt, da diese zuvor bereits beschrieben wurden.

 

Das fertig geleimte und geschliffene wird nach dem Leimen zersägt, geschliffene, kontrolliert und dann wieder in einem neuen Design zusammen geleimt.

Diese Schritte sind zwar sehr sehr aufwendig, doch die Resultate lassen sich sehen.

12. Schritt: Wiederholtes Leimen

Doppelt hält besser

Nach dem Leimen ist vor dem Leimen.

 

In Folge des ersten Leimgang wird das Holz häufig wie bereits erwähnt zersägt, geschliffen & kontrolliert.

Danach wird es wieder zusammen geleimt. Nur so können unsere Schneidebretter zu dem machen, was sie sind:

Wunderschön

13. Abstehenden Leim entfernen

Grober Leim wird entfernt

Der abstehende Leim muss vor dem Schleifen ab, sonst ist der Verschleiß des Schleifpapier zu hoch.

Nachdem wir die Hölzer aneinander geleimt haben, werden die Leimzwingen entfernt und der abstehende Leim mit einem Stecheisen entfernt. Dies schont der Schleifpapier, welches so weniger Verschleiß erleiden muss.

14. Schritt: Schleifen

Auf ein Neues wird geschliffen

Jetzt gibt es kein Zurück mehr, es muss stimmen!

 

Es waren sehr viele Schritt nötig, um diesen Zustand zu erreichen:

Das halb fertige Schneidebrett wird geschliffen.

Bei diesem Arbeitsschritt achten wir genauestens darauf, dass unsere Schneidebretter mindestens 4 Zentimeter stark sind. In der Regel verwenden wir eine Stärke von 4,2 Zentimeter.

Diese großzügige Stärke macht unsere Schneidebretter besonders stabil und ermöglicht zugleich eine mehrfache Aufarbeitung.

15. Schritt: Zuschnitt auf Maß

Die Maße müssen stimmen

Hier ist wieder einmal Präzision gefragt. 

 

Nach dem Schleifen wird sorgsam zugeschnitten. Jedes Design aus dem Hause Schütz ist limitiert und auf seine ganz eigene Art einzigartig. Dies gilt auch für die spezifischen Maße, welchem wir je nach Design variieren.

So verwenden wir unsere Altendorf Anlage, um unsere limitierten Auflagen auf ihre spezifischen Maße zu zuschneiden.

Unsere Schneidebretter sind großzügig bemessen, um eine ideale Arbeitsfläche zu schaffen. Allerdings führen wir auch kleinere Größen bis hin zu XL-Varianten.

16. Schritt: Fräsen der Griffmulde

Die perfekte Griffmöglichkeit

Wir legen größten Wert auf Sicherheit & Funktionalität. 

 

Im Gegensatz zu anderen Anbietern, investieren wir viel Zeit und Arbeit in ideale Griffmulden, damit unsere Kunden unbeschwert auch mit hohem Gewicht belastete Schneidebretter problemlos verwenden können, eine gute Griffmöglichkeit steigert außerdem die Sicherheit.

17. Schritt: Grobes Runden der Kanten

Rund muss es sein

Die Maschine arbeitet vor, der Mensch sorgt für den Feinschliff. 

 

Für perfekt runde Kanten verwenden wir unsere hochwertigen Festool-Geräte, doch ist die Arbeit dieser Geräte sehr grob.

Wir werden niemals ein Schneidebrett fertigen, welches nur mit der Festool-Fräse bearbeitet ist. Das gefräste Holz fühlt sich einfach zu grob und rau an. Zumal nach dem groben Fräsen immer noch Splittergefahr besteht.

Deshalb schleifen wir jedes Schneidebrett mehrfach mit der Hand.

18. Schritt: Das Markenzeichen

Ein Dreieck, das für Qualität steht

Ein Dreieck mit einer besonderen Bedeutung.

Jedes Schneidebrett aus dem Hause Schütz trägt stolz das Dreieck, welches perfekt winklig geschnitten wird.

Die Bedeutung des Dreieckes kommt nicht von ungefähr: 

Die Geschichte der Manufaktur Schütz beruht auf drei Genrationen der selben Familie, die Familie Schütz aus Siegen – Dies spiegelt auch das Firmenlogo wieder.

 

Außerdem wirkt ein Dreieck als solches recht simpel, dies Eindruck täuscht allerdings. Ein perfektes Dreieck ist ohne Hilfsmittel und dementsprechenden Aufwand nicht zu zeichnen. Ähnlich ist es mit unseren Schneidebrettern, welche das Ergebnis unzähliger kompilierte Arbeitsschritte sind.

Das Dreieck macht die Schneidebretter zusätzlich auch zu etwas ganz Besondern, da sich die Schneidebretter der Manufaktur Schütz so nicht nur durch ihre edlen Hölzern, ihreausgefallenen und besonderen Designs & besonders hohe Qualität von der Maße anheben, ihre Form ist ebenfalls etwas ganz Besonders.

Das ist wirklich einzigartig! 

19. Schritt: Fräsen der Saftrille

Ein kleiner Fehler und die ganze Arbeit war umsonst.

 

Die meisten Schneidebretter, welche wir anbieten, verfügen über eine extra breite Saftrille.

Die Breite & Tiefe unser Saftrille haben wir über Jahre verfeinert. Viele Anbieter, die ihre Schneidebretter mit einer Saftrille versehen, verwenden einen viel zu kleinen Fräskopf. Eine zu kleine Saftrille ist für den Hersteller weniger Arbeit, da er diese nicht schleifen muss, doch eine Katastrophe für den Kunden.

Eine zu enge Saftrille ist unmöglich ordentlich zu reinigen. Mit der Zeit sammelt sich dort viele Lebensmittel-Reste, Zucker, Mehl, usw… In Kombination mit etwas Flüssigkeit ergibt dies eine unmöglich zu reinigende Saftrille, welche zugleich unhygienisch ist.

 

Dies ist bei unseren extra breiten Saftrillen natürlich ausgeschlossen!

Sie sind leicht zu reinigen, sehen gut aus und fassen sehr viel Volumen.

Zumal wir jede Saftrille sehr intensiv mit der Hand schleifen, wodurch diese sehr glatt wird und Verschmutzungen sich nicht festsetzten können.

20. Schritt: Endgültiges Schleifen

Es muss absolut perfekt sein

Handarbeit, welche man fühlen kann

 

Wir schleifen jedes Schneidebrett sehr intensiv und gewissenhaft! Sie können sicher gehen, ein Schneidebrett der Manufaktur Schütz wird niemals splittern.

 

Das mehrfache Schleifen sorgt nicht nur für ein angenehmes Gefühl beim Anfassen des Schneidebrettes, Verschmutzungen können sich so nicht festsetzten und einfach weggewischt werden.

 

Das mehrfache Schleifen ist sehr zeitintensiv, jedoch sprechen die Ergebnisse für sich und für diese aufwendigen Arbeitsschritte.

21. Ölen, Ölen & nochmals Ölen

Das Holz wirkt lebendig

Aller guten Dinge sind drei

 

Nach dem Schleifen kommt das Ölen. Im Gegensatz zu anderen Herstellern, welche Ihre Schneidebretter aus Zeit- & Kostengründen überhaupt nicht oder nur einmal ölen, werden unsere Schneidebretter dreifach geölt.

Wir verwenden ausschließlich hochwertiges natürliches Naturhaus-Öl.

Das Trocknen nach dem Ölen dauert jeweils einen Tag. Nachdem das Öl getrocknet ist, wird es leicht angeschliffen, um danach ein weiteres mal geölt werden zu können.

Sie garantieren wir die beste Grundlage für eine hygienische & natürliche Arbeitsfläche.

22. Schritt: Bienenwachs für die Langlebigkeit

Die guten Dinge bleiben drei

Es ist natürlich und gleichzeitig extrem gut  

 

Nach dem Ölen kommt das Wachsen mit Naturhaus-Wachs.

Auch hier gilt wieder:

Aller guten Dinge sind drei!

 

Wir wachsen unsere Schneidebretter zur Vollendung dreifach. Dies sorgt für absolute Langlebigkeit. Der schützende Bienenwachs versiegelt das Holz mit einem natürlichen wasserabweisenden Schutz.

Das Wachs muss einen Tag trocken bevor die nächste Wachsschicht aufgetragen werden kann.

23. Schritt: Doppelt stahlverstärkte Gummifüße

So klein und dennoch so praktisch

 Rutschfest, extra sicher & praktisch 

 

Sie dürfen auf keinen Fall fehlen:

Die doppelt stahlverstärkten Gummifüße unter jedem Schneidebrett der Manufaktur Schütz.

 

Unsere Gummifüße sorgen dafür, dass Sie sorgenfrei und sicher arbeiten können. Sie bieten außerdem auch wertvollen Schallschutz und Schutz was stehendem Wasser.

Dadurch, dass unsere Schneidebretter auf Gummifüßen stehen, kann das Holz nicht durch Flüssigkeiten auf der Arbeitsplatte oder Tischplatte ausquellen und sich verziehen.